Sistema de medición integrado de Rexroth IMS-A

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El nuevo sistema de medición integrado en las guías lineales de Rexroth detecta la posición absoluta del eje hasta +/- 4 micrómetros siendo inmune a la contaminación, vibraciones, choques e interferencias magnéticas y no necesita baterías en caso de un fallo de corriente.

Sistema de medición integrado de Rexroth IMS-A

Rexroth presenta el nuevo sistema de medición integrado en las guías lineales  .Al conectar de nuevo las máquinas, después de un fallo de alimentación, los controladores, en muchas aplicaciones, necesitan conocer la posición de cada eje de forma inmediata. El nuevo sistema de medición integrada IMS-A de Rexroth, reconoce inmediatamente la posición absoluta del eje con un alto grado de precisión y cuando la máquina se conecta de nuevo, lo reporta al controlador, sin realizar ningún recorrido de referencia. Por ello, el sistema no requiere baterías que necesitan ser sustituidas periódicamente.

Gracias al principio de medición inductiva el IMS-A funciona sin contacto físico y por lo tanto, no está sometido a desgaste. La escala de medición no se ve afectada por campos magnéticos externos. El IMS-A no es sensible a vibraciones hasta 10 G y choques hasta 50 G. Los sensores y la electrónica de evaluación están situados en la caja de protección en la cara del extremo del patín. Con el IMS-A, la detección de la posición se realiza muy cerca del punto central de la herramienta, un requisito importante para la alta precisión y por lo tanto la calidad de la superficie en el mecanizado. La resolución de la posición del IMS-A es hasta 0.025 μm.

La integración funcional de guiado y medición en un conjunto minimiza el tiempo de instalación. No se requiere ningún ajuste del sistema de medición. Con el IMS-A, los ingenieros pueden utilizar varios patines sobre un carril de 4.500 mm de largo máximo, de forma independiente y sin ningún tipo de limitación de precisión.

Preparado para la Industria 4.0
La integración de sensores de temperatura y movimiento adicionales hace que este sistema esté preparado para futuros requisitos de la Industria 4.0. Los datos del sensor son la base para futuras estrategias de mantenimiento predictivo. El usuario puede registrar y evaluar estados de funcionamiento online.

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